加工技術の限界を克服するためにウェーハをできるだけ薄くカットすることで、裏面研削技術は進化し続けています。厚さ 50 以上の一般的なウェーハの場合、裏面研削には 3 つのステップが含まれます。粗研削とその後の精密研削です。2 回の研削セッション後にウェーハが切断され、研磨されます。この時点では、化学機械研磨 (CMP) と同様に、通常、研磨パッドとウェーハの間にスラリーと脱イオン水が塗布されます。この研磨作業によりウェーハと研磨パッドとの摩擦が軽減され、表面が明るくなります。ウェーハが厚い場合には超精密研削を使用できますが、ウェーハが薄いほどより多くの研磨が必要になります。

ウェーハが薄くなると、切断プロセス中に外部欠陥が発生しやすくなります。したがって、ウェハの厚さが50μm以下の場合には、プロセスシーケンスを変更することが可能である。このとき、最初の研削の前にウェーハを半分にカットするDBG（Dicing Before Grinding）法が用いられます。ダイシング、研削、スライスの順でチップをウエハから安全に分離します。さらに、ウェハの割れを防ぐために、強力なガラス板を使用する特殊な研削方法もあります。

電気機器の小型化における集積化への需要が高まる中、裏面研削技術はその限界を克服するだけでなく、発展し続ける必要があります。同時に、ウェーハの欠陥問題を解決するだけでなく、将来のプロセスで発生する可能性のある新たな問題にも備える必要があります。これらの問題を解決するには、次のことが必要になる場合があります。スイッチプロセスシーケンスや化学エッチング技術の導入半導体前工程の開発、新たな加工手法の開発を本格化。大面積ウェーハに固有の欠陥を解決するために、さまざまな研削方法が検討されています。また、ウェーハを研削した後に発生するシリコンスラグをリサイクルする研究も行われています。